«КБП» продолжает знакомить читателей с победителями выставки инновационных проектов молодых учёных. О проекте создания первого отечественного керамического зубного импланта рассказывает преподаватель института стоматологии и челюстно-лицевой хирургии КБГУ, научный сотрудник КБНЦ РАН Аслан Беков.
Суть проекта – в создании универсального зубного импланта, который был бы дешевле и доступнее популярных сегодня импортных аналогов, при этом не уступая им в качестве.
– Сегодня потребителю в основном предлагается имплант из титана корейского и израильского производства, – поясняет специалист. – Он имеет ряд недостатков: тёмный цвет, из-за которого имплант просвечивает сквозь десну, гальванизм, то есть способность образовывать электрическую среду в ротовой полости в результате взаимодействия с металлом других имплантов. Кроме того, всё чаще отмечаются случаи аллергической реакции на титан. Керамический имплант этих недостатков не имеет. Он намного эстетичнее, прочнее, не является аллергеном. 
Учёные уверены, что керамику человеческий организм принимает намного легче, у этого материала в медицине большое будущее. 
– За рубежом давно изготавливают зубные импланты из керамики, но они имеют очень высокую стоимость, – поясняет он. – После двадцати лет работы имплантологом я пришёл к идее создания отечественного аналога – доступного и бюджетного. И сегодня у нас готов универсальный керамический имплант, который можно ставить в любое место в ротовой полости, где ранее был удалён зуб.
Имплант имеет так называемую «внутрикостную» часть (похожую на саморез и снабжённую винтовой резьбой) и головку («корпус» нового зуба). Все технические параметры импланта вплоть до количества, частоты витков резьбы, глубины импланта и его диаметра тщательно рассчитаны на основании статистических данных и имеют самые востребованные в отрасли характеристики. 
– Что касается материала изготовления, то используется тетрагональный диоксид циркония, – поясняет автор идеи. – Он считается безопасным для здоровья. Материал обжигается при температуре 1500 градусов Цельсия, после чего становится керамикой. Методом 3D-фрезеровки изготавливается имплант. Мы уже изготовили и установили несколько экземпляров. Некоторые из них стоят уже более года и прекрасно себя зарекомендовали.
По его словам, сейчас идёт работа над получением всех необходимых патентов. Сделаны первые шаги в сертификации. Эта работа займёт ещё год-полтора.
– В стране существуют мощности, которых было бы достаточно для производства новых имплантов в промышленных масштабах. Если удастся поставить их изготовление на поток, то выгоды для отечественного потребителя будут очевидны: ведь планируется, что новое изделие будет конкурентоспособным по сравнению с упомянутыми корейским и израильским титановыми имплантами, – подчёркивает Аслан Беков.